Ortaya çıkartılan tasarımların üretilebilir olmaları proje süreçlerinin en önemli unsurunu oluşturmaktadır. Bir projenin tasarımdan üretime, maliyetlerini, üretim sürelerini ve üretim kalitesini en çok etkileyen faktörler ilgili tasarımın üretim proseslerinin çeşitliliği ve gerekiyorsa ardıl işlemlerin fazlalığıdır.
Talaşlı imalata yönelik tasarlanmış parçaların tasarım süreçlerinde dikkat edilmesi gereken bazı detaylar, imalat metodunun çeşitlenmeden parçaları en kolay şekilde ortaya çıkartmanıza olanak sağlarken, toplam süreç maliyetlerini makul seviyelerde tutmaya yardımcı olurken kaliteyi de istenilen seviyede tutar.
Talaşlı imalatta, özellikle 3 eksen ve 5 eksen işlerde, tasarımlarınızı yaparken parçaların fonksiyonlarını etkilemediğine emin olduğunuz durumlarda aşağıdaki önerilere dikkat etmeniz üretimde; maliyetleri, imalat sürelerini ve parça kalitesini en ideal seviyede tutmanıza yardımcı olacaktır.
1 - Tasarımınızda iç köşeler yerine radyuslu köşeler tercih etmeniz ilave prosesleri ve maliyetleri ortadan kaldırır. Standart durumlarda köşelerde 90 derece yerine 10 mm derinliğe kadar minimum 2 mm radyuslu dönüşler parçanın dik işleme merkezinde üretimine olanak sağlar, derinliğin arttığı durumlarda radyus arttırılabilir ya da özel takım ile ilgili unsurlar oluşturulur. Keskin köşeler gerekli ise dalma erozyon ile köşeler ilave prosesle şekillendirilebilir.
2 - Yatay hatlarda keskinlik pah kırma işlemi ile alınabiliyorsa radyus tercih edilmemelidir. Yatay hatlarda radyuslu tasarımlar üretilebilirdir fakat işleme süresini arttırdığı için maliyeti de arttırır.
3 - Radyus ya da pah kırılacak kenarlar teknik resimde belirtilip, 3D datanızda ise kaldırılmalıdır.
4 - Diş çekilecek delikler 3D data dosyasında ön delik çapında dişsiz olarak bırakılmalıdır. Örneğin M6 kılavuz işlemi yapılacak delik için ön delik çapı 5 mm olarak, M4 kılavuz işlemi yapılacak delik çapı ise 3.2 mm olarak bırakılmalıdır.
5 - Delik derinliklerini standart aralıkta tutmak özel takım ihtiyacını ortadan kaldıracağı için maliyetleri de standart seviyede tutar. Bu nedenle delik derinliklerinin delik çapının 5 katını geçmediği durumları tercih ediniz. Örneğin 5 mm delik çapı için delik derinliği 25 mm olduğu takdirde standart takımlar ile operasyon yapılabilir.
6 - Kılavuz derinliklerinizde de delik derinliklerine benzer şekilde delik çapının 3 katını geçen tasarımlardan kaçınmanız operasyonel maliyetleri azaltacaktır.
7 - Zorunlu değilse delikler parça kenarlarına çok yakın olmamalıdır. Örneğin 2,5 mm çaplı bir delik parça kenarına en az 1 mm mesafede olmalıdır. 2.5 mm’den büyük delikler için 1 mm’den büyük değerler tercih edilmelidir.
8 - Genel çelik türlerinin işleneceği tasarımlarda 1,5 mm’den küçük çapta delikler tercih edilmemelidir.
9 - Kesimi yapılacak stok malzemelerin tedarik ölçüleri genellikle 5’in katlarının ölçülerinde tedarik edilmektedir. Tasarımdaki parçanın hacimsel ölçülerinin 5’in tam katları olması durumunda stok boyutu büyür, malzemenin talaşa dönüşen kısmı ve işleme süresi artar, tasarımlarınızda parçanın 28 x 48 x 98 gibi ölçülerde olması ise en yakın stok boyutunun standart ölçüde olmasını sağlar. Örneğin 22 x 28 x 95 mm’lik bir alüminyum parça 3 mm mengene tutma payı ile birlikte 30 x 30 x 100 mm’lik stok parçadan işlenebilir fakat 25 x 30 x 95 mm’lik bir parça tüm yüzeylerden talaş kaldırılması gerektiğinde 30x40x100 mm’lik bir stok temin edilmesi gerekecektir.
10 - Kıvrımlı yüzeye sahip parçaların işlenmesi sırasında kolay bağlanabilmesini sağlayacak kılavuzlu delikler tasarıma eklenmelidir.
11 - 3 eksen işlerde birden çok bağlama gerektiren parçalarda birbirine dik ve paralel referans yüzeyler tercih edilmelidir. Bu durum parça sıfırlama işleminin doğruluğunu arttıracaktır.
12 - Rulman yatakları gibi hassas yüzey ve ölçüler teknik resimde belirtilmeli, imkanlar dahilinde ise parçaya montajlanacak rulman ya da makine elemanı gönderilerek istenilen geçme değerine uygun işlenmesi sağlanmalıdır.
13 - Standart işlerimizde Ra 1.6 – Ra 3.2 yüzey kalitesinde çalışmaktayız. Daha yüksek kalite gereken yüzeyleri teknik resimde belirtiniz, yüzey kalitesinin artışı işleme maliyetlerinize yansıyacaktır.
14 - Standart işlerimizde ISO 2768 Medium tolerans ile çalışmaktayız. İhtiyacınız ISO 2768 Fine ya da ISO 2768 Coarse tolerans ise ayrıca belirtiniz.
15 - Ölçüm raporu ya da CMM ölçümü ihtiyacı bulunan parçalarda istediğiniz işlemi belirtiniz. CMM ölçümü yapabilmekteyiz.
Comments